METODA PENAMBANGAN

Kegiatan penambangan adalah serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengambil endapan bahan galian dari dalam dan luar permukaan bumi berupa batuan atau material yang berharga, kemudian dapat dimanfaatkan secara ekonomis.

Adapun kegiatan penambangan yang dilakukan meliputi beberapa tahap, yaitu :

-       Kegiatan pembongkaran

-       Kegiatan pemuatan.

-       Kegiatan pengangkutan dan proses pengolahan batuan.

1.    KEGIATAN PEMBONGKARAN

Secara umum kegiatan pembongkaran adalah suatu proses pemisahan material batuan dari batuan induknya dengan cara peledakan, agar kemudian dapat dimanfaatkan untuk keperluan bahan baku industry dan dapat bernilai ekonomis.

Dalam suatu proses penambangan bahan galian, kegiatan pembongkaran batuan termasuk kedalam salah satu unsur penting, dimana kegiatan ini merupakan bagian dari proses untuk pengadaan bahan baku untuk diolah.

1.1.  KEGIATAN PEMBORAN

Adapun kondisi batuan yang akan digali atau dimanfaatkan bermaca-macam karakteristik, tekstur, struktur dan kekerasannya, maka dalam usaha-usaha tersebut perlu diterapkan suatu metode yang tepat. Misalnya terhadap batuan yang keras (andesit), maka proses pemanfaatannya dapat dilakukan dengan metode peledakan. Tetapi sebelum pelaksanaan keputusan pekerjaan peledakan, perlu dipertimbangkan terlebih dahulu adanya fakto-faktor pemilihan bahan peledak dan factor-faktor teknis yang mempengaruhi hasil dari suatu proses tersebut, sehingga ketetapan pekerjaan dapat tercapai.

Metode pemboran yang utama dipergunakan dalam tambang terbuka atau quarry adalah pemboran pertikal atau miring. Dalam pekerjaan tambang, pemboran ini dilakukan untuk media bahan peledak. Sehingga dapat difungsikan sebagaimana mestinya dan juga pemboran ini sangat berpengaruh terhadap bentuk permukaan tambang khususnya bentuk bench yang diledakkan. Oleh karena itu, agar hasil dari suatu proses peledakan baik itu dilihat dari fragmentasi batuan dan kondisi dari tambang yang terbentuk terkoordinasi dengan baik, maka pola pemboran yang baik, aman dan efisien adalah “Staggered Dill Pattern” dan pola peledakan yang digunakan adalah “Staggered ‘V’ Cut”.

Gambar 1.1

Pola pemboran Staggered Drill Patern

(Efficient Blasting Technique, 1995 (*8)

Sedangkan dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka dan quarry yang memakai metoda peledakan jenjang, ada beberapa factor yang harus diperhatikan, antara lain : ukuran dan kedalaman lubang ledak, jenis batuan, kondisi lapangan dan lain sebagainya.

a.    Jenis Batuan, dimana menentukan pemilihan alat bor,  percussive atau rotary-rushing, dipakai untuk batuan yang keras, rotary-cutting dipakai untuk batuan sedimen.

b.    Tinggi Jenjang, parameter yang dihubungkan dengan ukuran lainnya. Tinggi jenjang ditentukan terlebih dahulu dan parameter lainnya disesuaikan atau ditentukan setelah mempertimbangkan aspek lainnya. Dalam tambang terbuka dan quarry  diusahakan tinggi jenjang ditentukan terlebih dahulu, dengan beracuan pada peralatan bor yang tersedia. Tinggi jenjang jarang melebihi 15 meter, kecuali ada pertimbangan lain.

c.    Diameter Lubang Ledak, faktor penting dalam menentukan ukuran diameter lubang ledak adalah besarnya target produksi. Diameter yang lebih besar akan memberikan laju produksi yang tinggi. Faktor lain yang mempengaruhi pemilihan ukuran diameter lubang ledak adalah fragmentasi batuan yang dikehendaki dan batasan getaran yang diijinkan.

d.    Kondisi Lapangan, kondisi lapangan sangat mempengaruhi pemilihan peralatan.

e.    Fragmentasi, adalah istilah yang menggambarkan ukuran dari pecahan batuan setelah peledakan dan pada umumnya fagmentasi dipengaruhi oleh proses selanjutnya.

Kecepatan pemboran dipengaruhi oleh kekerasan batuan, diameter mata bor dan masalah-masalah yang dihadapi saat proses pemboran dilakukan. Berdasarkan data dan perhitungan diketahui cycle time rata-rata pemboran, maka didapat persamaan sebagai berikut :

Vdr=       H/CTp

Dimana :

            =          60 menit/CTp = lubang bor/jam

Dimana :

H         : Kedalaman lubang bor rata-rata (meter/lubang)

CTp     : Waktu daur pemboran rata-rata (menit/lubang)

Vdr      : Kecepatan pemboran kotor (meter/menit)

1.2.  KEGIATAN PELEDAKAN

Tujuan dari peledakan adalah untuk mempersiapkan material atau broken rock sebagai umpan pabrik pengolah, untuk diolah sesuai dengan kebutuhan serta tanpa mengabaikan aspek keselamatan kerja.

Pengenalan Bahan Peledak

Definisi Bahan Peledak

Bahan peledak (explosive) adalah zat kimia yang berwujud padat, cair atau campuran padat dan cair yang apabila terkena sesuatu aksi yang berupa panas/benturan/hentakan atau gesekan yang berubah secara kimiawi menjadi zat-zat lain yang lebih stabil yang sebagian besar atau seluruhnya berbentuk gas dimana perubahan tersebut berlangsung dengan cepat dan disertai efek panas dan tekanan yang tinggi.

Bahan peledak yang diperdagangkan pada umumnya merupakan campuran dari persenyawaan-persenyawaan yang mengandung empat elemen dasar, yaitu : Carbon, Hidrogen, Nitrogen, dan Oksigen, tetapi kadang-kadang persenyawaan-persenyawaan lain yang mengandung elemen-elemen tertentu seperti Sodium, Aluminium, Calsium dan lain-lain, dengan maksud untuk menghasilkan pengaruh-pengaruh tertentu dari bahan peledak yang dibentuknya. Menurut fungsinya bahan-bahan pembentuk ramuan bahan peledak dapat dibedakan menjadi :

1.    Zat kimia yang mudah bereaksi, yang berfungsi sebagai explosive base,

Contoh :

-Nitrogen : NG = C3H5 (NO3)3.

-TNT (tri nitro toluene).

-DNT

-Fulminate (campuran HNO3 + alcohol + logam-logam).

-Dan lain-lain.

2.  Zat oksidator yang berfungsi sebagai pemberi oksigen, contoh :

-NH4NO3

-KClO3

-NaClO3

-NaNO3.

3.  Zat tambahan yang berfungsi sebagai absorben, Contoh :

-Serbuk kayu

-Kanji

-Serbuk Belerang

-Dan lain-lain.

Bahan peledak yang diperdagangkan kurang lebih adalah oksigen balance artinya jumlah oksigen yang terdapat dlam campuran bahan peledak apabila bereaksi hanya cukup untuk membentuk : uap air, karbon dioksida dan nitrogen terlepas sebagai gas nitrogen bebas. Kekurangan atau kelebihan oksigen dalam campuran bahan peledak akan menghasilkan gas-gas : Karbon monoksida atau nitro oksida, contoh :

Oksigen Balance

3NH4NO3 + CH2                                             7H2O + CO2 + 3N2

Kelebihan Oksigen

5NH4NO3 + CH                                              11H2O + CO2 + 4N2 + 2NO

Kekurangan Oksigen

2NH4NO3 + CH2                                             5H2O + 2N2 + CO

            Uap air (H2O), CO2 dan N2 di sebut (smoke) dan CO, NO dan NO2 (fumes).

Sifat Umum Bahan Peledak

Pemilihan jenis bahan peledak untuk suatu operasi peledakan tertentu memerlukan pengkajian teliti terutama mengenai sifat-sifat penting daripada bahan peledak yaitu :

a.    Strength, adalah kekuatan bahan peledak untuk meledakkan suatu batuan atau obyek yang dinyatakan dalam prosentase berat nitrogliserin yang terdapat dalam suatu bahan peledak “straight Dinamit”

b.    Sensitivity, adalah ukuran atau tingkat kemudahan suatu bahan peledak untuk meneruskan reaksi peledakan sehingga dapat mengakibatkan bahan peledak itu meledak, Sensitivity suatu bahan peledak sangat berpengaruh terhadap pukulan, gesekan, panas, medan listrik, nyala dan getaran.

c.    Density, adalah bahan peledak satuan volume tertentu, untuk menunjukkan density bahan peledak biasanya kita temui istilah “catridge count” atau “stik count” yang artinya menunjukkan jumlah catridge bahan peledak tersebut ukuran 1¼ X 8” yang terdapat dalam peti dengan berat bersih 50 lb. Dengan demikian makin tinggi catridge makin rendah density bahan peledak.

d.    Detonation Velocity, adalah kecepatan rambat gelombang ledakan melalui kolom bahan peledak, makin tinggi kecepatan rambat gelombang ledakan suatu bahan peledak makin kuat bahan peledak tersebut.

e.    Stabilitas, adalah kestabilan senyawa kimia bahan peledak untuk tidak mudah bereaksi dan berdekomposisi terhadap pengaruh luar seperti panas, dingin dan lain sebagainya. Makin stabil peledak tersebut makin mudah penanganan serta penyimpanan bahan peledak tersebut dan makin aman.

f.      Water Resistance, adalah ketahanan bahan peledak terhadap air atau uap air baik dalam penyimpanan maupun penggunaannya, ketahanan terhadap air ini dipengaruhi oleh sifat kimia bahan peledak itu sendiri.

g.    Fumes Characteristic, adalah suatu bahan peledak menunjukkan jumlah gas-gas beracun seperti CO, NOx yang terjadi setelah bahan peledak tersebut diledakkan. Selain fumes atau gas beracun, peledakan juga menghasilkan gas-gas yang tidak beracun yang disebut smoke misalnya H2O, CO2,

h.    Permisibilitas, adalah merupakan syarat yang sangat penting bagi bahan peledak yang dipakai untuk penambangan batubara, dimana ledakannya tidak akan menyebabkan kebakaran atau ledakan tambang tersebut, karena biasanya terdapat gas methan dan debu batubara.

i.      Hygros Copicity, adalah sifat bahan peledak yang mudah bereaksi/berpengaruh terhadap lingkungan luar khususnya terhadap kelembaban udara (uap air).

Klasifikasi Bahan Peledak

Pada umumnya bahan peledak diklasifikasikan menjadi dua golongan, yaitu :

-         Bahan Peledak Kuat (High Explosive) contohnya ANFO

-         Bahan Peledak Lemah (Low Explosive).

TABEL

DASAR PENGGOLONGAN BAHAN PELEDAK

Dasar Penggolongan	Low Explosive	High Explosive
Efek Peledakan	Heaving Effect (mendorong/mengangkut)	Shattering Effect (menghancurkan)
Cara Peledakan	Pembakaran (Api)	Peledakan (Detonator)
Proses Peledakan	Deflagrasi	Detonasi
Kecepatan Rambat Gelombang	< 1500 m/det	>1500 m/det
Rumus Kimia	An Organik (black powder NaNO3 + Charcoal + S)	Organik (NG, TNT, dan lain-lain)

-   Deflagrasi : Proses pembakaran yang cepat.

-   Detonasi   : Proses pengembangbiakan (propagasi gelombang getaran melalui bahan peledak yang diikuti dengan reaksi kimia yang menyediakan energy untuk kelanjutan proses pengembangbiakan tersebut secara stabil).

High Explosive contoh ANFO

ANFO adalah jenis blasting agent yang merupakan campuran dari bahan-bahan bukan bahan peledak (Amonium Nitrat + Fuel Oil).

Sifat Umum ANFO

• Tidak termasuk Cap sensitive.
• Tidak tahan terhadap air.
• Density 0,7-0,9 dan Weight Strength 60 %
• Kecepatan Detonasi 3.000-4.500 m/det.
• Tidak tahan panas yang tinggi dan api.
• Peka terhadap listrik
• Penanganan dan pengangkutannya mudah dan aman.
• Harga relatif murah.

Perbandingan Campuran ANFO

Untuk mendapatkan energi maksimum dan tidak terjadi gas-gas beracun maka campuran bahan peledak harus oksigen balance, maka untuk memperoleh campuran yang oksigen balance maka perbandingan antara AN dengan FO, adalah : AN : FO = 94,5 : 5,5.

Campuran ini adalah model standard (% berat). (Moelhim, 1990 : 25)

Gas-gas Beracun

Timbulnya gas-gas Beracun disebabkan oleh :

• -       Perbandingan yang tidak tepat
• -       Penyimpanan terlalu lama.
• -       Campuran tidak merata

Maka untuk menghindari timbulnya gas-gas beracun tersebut :

• -       Perbandingan harus tepat.
• -       Campuran merata.
• -       Menggunakan persediaan lama terlebih dahulu.

PROSEDUR DAN HASIL PENELITIAN

Pembongkaran material (loosening) merupakan tahap pengarjaan dari kegiatan penambangan yang bertujuan untuk melepaskan material dari betuan induknya. Pembongkaran material dapat dilakukan dengan cara mekanis dengan alat gali mekanis maupun dengan pemboran dan peledakan untuk batuan keras (massive).

1.    Pemboran

Pemboran dalam hal ini bertujuan untuk memperoleh lubang ledak agar peledakan dapat dilakukan. Peralatan pemboran yang digunakan saat ini adalah satu buah Crawlair Rock Drill (CRD) merek Furukawa tipe PCR-200 sebanyak satu unit.

Crawlair Rock Drill (CRD) tersebut digerakkan oleh kompresor merek Atlas Copco tipe XA 350 CC.

1.1  Arah Pemboran

Arah lubang ledak yang diterapkan saat ini adalah lubang bor vertikal, dengan arah kemiringan 80^o sehingga didapatkan lubang ledak dengan pemboran miring.

1.2  Pola Pemboran

Pola pemboran yang dilakukan di CV. Gunung Batujajar adalah pola lubang ledak selang seling atau staggeret drill pattern. Tujuan dilakukannya pemboran seperti ini agar saat peledakan berlangsung akan memberikan distribusi energi bahan peledak terhadap batuan yang diledakkan. Sehingga pola pemboran ini akan menunjang terhadap pola peledakan yang diterapkan.

1.3  Kecepatan Pemboran

Kecepatan suatu pemboran di lokasi penambangan batu andesit banyak dipengaruhi oleh kekerasan batuan, diameter mata bor dan masalah-masalah yang dihadapi saat proses pemboran dilakukan. Berdasarkan data dan perhitungan, diketahui daur (cycle time) rata-rata pemboran dilapangan adalah 54,3 menit/lubang

Dari data di atas, maka dapat ditentukan Vdr dan Vt dengan persamaan-persamaan sebagai berikut :

Vdr      =          H/CTp             = 8,9 meter/54,3 menit           = 0,16 meter/menit

Atau

            = 60 menit/jam / 54,3 menit = 1,1 lubang bor/jam

Dimana :

H         : Kedalaman lubang bor rata-rata       = 8,9 meter

CTp     : Waktu daur pemboran rata-rata       = 54,3 menit

Vdr      : Kecepatan pemboran                       = 0.16 meter/menit

1.4  Efisiensi Waktu Kerja

Adapun tahap-tahap untuk menghitung efisiensi kerja alat pemboran adalah mengetahiu waktu kerja yang tersedia dan waktu kerja produktif berdasarkan waktu kerja yang ditetapkan CV. Gunung Batujajar dalam satu hari kerja.

Dari tabel jadwal kerja tersebut diketahui waktu kerja tersedia per hari yang dikurangi waktu istirahat adalah 540 menit. Sedangkan waktu kerja produktif per hari adalah 465 menit atau 7,75 jam/hari. Kenyataan dilapangan waktu kerja produktif tidak sebesar 465 menit, karena adanya kelambatan-kelambatan yang ditemui selama jam kerja. Hambatan yang terjadi selama jam kerja produktif dibagi dalam dua kelompok, yaitu hambatan kerja yang tidak dapat dihindari hambatan kerja yang masih dapat dihindari.

Jadwal Waktu Kerja

No.	Jenis Kegiatan	Waktu (WIB)	Jumlah (Menit)
1	Masuk Kerja	07.00	-
2	Berangkat ke Lokasi dan Persiapan Kerja	07.00-07.15	15
3	Kerja Produktif I	07.15-12.00	285
4	Istirahat	12.00-13.00	60
5	Kerja Produktif II	13.00-16.00	180
6	Menyimpan Alat Bor	16.00-16.45	45
7	Persiapan Akhir Kerja	16.45-17.00	15

Hambatan Waktu Kerja Produktif

Yang Tidak Dapat Dihindari

No.	Macam Kelambatan	Kelambatan (menit)
1	Pemanasan, Pemeriksaan Alat Bor, Kompresor	15
2	Pengisian Bahan Bakar Kompresor	10
3	Keperluan Operator	10
4	Saat Pindah Kerja	20
Jumlah		55

Hambatan Waktu Kerja Produktif

Rata-rata yang Dapat Dihindari

No.	Macam Kelambatan	Kelambatan (Menit)
1	Terlambat Kerja Produksi	4,47
2	Terlambat setelah istirahat	8,78
3	Kegiatan Lain-lain (menunggu alat)	15,94
4	Istirahat Terlalu Awal	14,83
5	Menempatkan Alat Bor pada Lokasi yang Aman Sebelum Peledakan	16,61
Jumlah		60,63

Berarti jumlah waktu produksi yang hilang dalam operasi pemboran dikarenakan adanya kelambatan-kelambatan, dihitung dengan penjumlahan kelambatan waktu yang dapat dihindari dan yang tidak dapat dihindari adalah :

(55+60) menit = 115,63 menit.

Jika diketahui jumlah waktu kerja produktif dalam satu hari kerja sesuai dengan jadwal adalah 465 menit, sehingga diperhitungkan waktu kerja efektif rata-rata alat bor saat ini (We) = (465-115,63) menit = 349,37 menit. Berarti kerja alat bor yang digunakan di CV. Gunung Batujajar diperhitungkan menjadi :

                                     

Efisiensi Kerja             = (waktu kerja efektif / waktu kerja produktif) X 100%

                                    = 349,37 menit/hari / 465 menit/hari

                                    = 75,13%

Waktu kerja efektif untuk melakukan pemboran =

= efisiensi kerja x waktu kerja produktif

= 75,13% x 465 menit

= 349 menit/hari ≈ 5,82 jam/hari

Maka jumlah lubang bor yang dihasilkan dalam satu hari oleh satu alat bor (CRD) dengan waktu kerja efektif 5,82 jam/hari adalah :

= 1,1 lubang bor/jam x 5,82 jam/hari

= 6,40 lubang bor/hari ≈ 6 lubang bor/hari 
Kenyataan dilapangan adalah 5 lubang bor/hari.

2.  Peledakan
1    Prosedur Peledakan

Prosedur peledakan yang telah dilakukan di CV. Gunung Batujajar adalah sebagai berikut :  

A. Tahap Parsiapan Sebelum Peledakan

Persiapan sebelum peledakan di CV. Gunung Batujajar dilakukan dengan cara mempersiapkan dahulu semua bahan dan peralatan yang diperlukan, yang akan dipakai dalam proses peledakan. Kemudian bahan peledak tersebut dibawa ke lokasi peledakan yang telah di amankan sebelumnya. 

B.    Tahap Pembuatan Primer

Primer yang dipakai di CV. Gunung Batujajar terdiri dari power gel jenis powergel magnum 3151 dengan berat 154 gr/batang dan detonator listrik jenis millisecond delay. Pembuatan primer dilakukan langsung di lokasi yang akan diledakkan oleh juru ledak. Adapun tahap kegiatannya adalah : mula-mula power gel dilubangi dengan kayu atau pensil, tapi kadang-kadang dengan menggunakan jari (kebiasaan di lapangan agar lebih praktis). Kemudian detonator dimasukkan dengan cara dittekan kuat kedalam power gel yang telah dilubangi tadi, agar tidak mudah lepas kabel detonator dililitkan pada power gel. 

C.   Tahap Pengisian Bahan Peledak

Sebelum primer dimasukkan lubang ledak diperiksa terlebih dahulu apakah mengandung air atau tidak, selain itu juga dilakukan pemeriksaan kedalam lubang ledak karena kedalaman llubang ledak dapat berubah akibat runtuhan batuan. Apabila lubang ledak tersebut mengandung air maka harus dikeringkan terlebih dahulu dengan menggunakan kayu yang ujungnya dibalut dengan kain. Kemudian primer dimasukkan kedalam lubang ledak dengan hati-hati agar detonator tidak lepas dari power gel. Setelah primer berada di dalam lubang ledak, ANFO dituangkan perlahan-lahan.

D.   Tahap Penentuan Lubang Ledak (Stemming)

Di lapangan tahap ini dilakukan dengan menggunakan material yang ada di lokasi (tanah atau material hancuran hasil pemboran). Pambuatan stemming dilakukan setelah pemadatan isian bahan peledak.

E.    Tahap Penyambungan Rangkaian

Penyambungan rangkaian yang dilakukan adalah secara seri. Di lapangan sambungan leg wire (kabel detonator) pada tiap detonator hanya berukuran sama dangan kedalaman lubang ledak, maka diperlukan kabel pembantu (connecting wire) untuk menghubungkan tiap-tiap leg wire sebelum disambung dengan kabel utama (leg wire). Setelah itu dilakukan pengetesan tahanan terhadap rangkaian dengan menggunakan om meter, lalu rangkaian tersebut disambungkan ke exploder (blasting machine)

F.    Tahap Persiapan Sebelum Pelaksanaan Peledakan (Mencari Tempat Berlindung)

Tahap [ersiapan sebelum peledakan dimaksudkan untuk memberikan kesempatan pada pemegang blasting machine (juru ledak) khususnya dan orang sekitar area yan akan diledakkan. Untuk tambang terbuka dalam menentukan tempat berlindung harus dipertimbangkan arah dan jarak pelemparan dari batuan hasil peledakan tersebut. Jika sudah diketahui arah dan jarak pelemparannya, maka harus diambil arah yang berlawanan dari arah pelemparan tersebut. 

G.   Tahap Peringatan Sebelum Peledakan

Sebelum pelaksanaa peledakan perlu diberi aba-aba kepada orang-orang yang berada di sekitar lokasi yang akan diledakkan agar segera berlindung, begitu pula dengan peralatan yang ada di sekitar lokasi peledakan di amankan. Aba-aba yang dimaksud berupa teriakan atau memakai alat seperti sirine atau peluit. Adapun tenggang waktu antara aba-aba pertama dengan peledakan haruslah cukup untuk memberikan kesempatan kepada orang-orang untuk berlindung dan mengamankan peralatan yang ada disekitar lokasi peledakan.

H.   Tahap Peledakan

Setelah semua persiapan peledakan dikerjakan, mulai dari pembuatan primer, pengisian bahan peledak, sampai penutupan kolom isian bahan peledak dan penyambungan rangkaian maka peledakan dapat dilakukan.

I.      Pemeriksaan Setelah Peledakan

Pemeriksaan setelah peledakan dilakukan setelah 15 menit atau setelah asap dari hasil peledakan hilang. Pemeriksaan ini biasanya dilakukan oleh juru ledak dengan tujuan untuk mengetahui apakah dijumpai peledakan yang gagal (misfire), jika semua telah meledak dengan baik dan kawasan peledakan aman dari runtuhan batuan, maka akan diberi aba-aba lagi bahwa peledakan telah berakhir dan operasi penambangan dapat dilanjutkan kembali.

2    Volume Peledakan

Volume peledakan batu andesit keseluruhan dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

V = B1 x S x n x H x Sin α

Dimana :

V   = Volume batuan yang diledakkan, (m³)

B¹  = Burden semu (m) ; S = Spacing (m)

L    = Tinggi Jenjang (m) atau (H-J) x Sin α

N   = Jumlah Lubang Ledak ; α = Kemiringan Lubang Ledak.

2.3    Pemakaian Bahan Peledak

Bahan peledak yang dipakai perusahaan saat ini adalah ANFO dari PT. Dahana, Tasikmalaya. Dengan perbandingan 94,5% berat AN (Amonium Nitrat) berbentuk butiran dan 5,5% FO (Foil Oil). Sebagai primer digunakan powergel magnum 3151 dengan kekuatan 80% berbentuk dodol dengan ukuran berat 1 batang adalah 0,154 kg. Pemakaian bahan peledak untuk setiap kali peedakan adalah tidak sama, tergantung dari jumlah lubang ledak yang diledakkan.

2.4    Pola Penyalaan

Pola penyalaan yang diterapkan dilapangan CV. Gunung Batujajar saat ini adalah peledakan secara 5 atau 6 lubang ledak dalam satu row hingga lubang tembak yang diinginkan. Hal ini sangat berpengaruh sekali dengan keadaan lingkungan, dimana lokasi peledakan tidak berapa jauh dari pemukiman penduduk dan diakibatkan getaran terlalu tinggi apabila peledakan 7 lubang ledak keatas sekaligus. Dimana rumah penduduk berada di antara radius ±350 meter.

2.5    Letak Primer

Primer adalah suatu bahan peledak yang menerima penyalaan dari detonator atau sumbu ledak. Hasil peledakan ini selanjutnya disalurkan kebahan peledak. Dalam peledakan yang diterapkan di lapangan, primer ditempatkan pada bagian bawah ( bottom primming).

Primer harus ditempatkan pada titik yang paling terkurung dan ditempatkan pada lapisan batuad yang lebih keras. Letak primer ini akan menentukan bagian jenjang yang akan ditekan dan dipindahkan. Dimana primer ini berfungsi untuk menerima penggalak dari detonator.

 

Pembongkaran dan Pemuatan Hasil Peledakan

Hasil dari peledakan berupa bongkahan-bongkahan yang masih bertumpuk di tempat atau lokasi peledakan akan dibongkar/gali oleh Backhoe dan selanjutnya akan di muatkan ke alat angkut.

Untuk memenuhi target produksi, pekerjaan pemuatan batu andesit di lokasi penambangan untuk di angkut ketempat penyimpanan sementara (Stock Yard) digunakan Hydrolic Excavator atau (Backhoe) CAT 322.

Pengangkutan Material Hasil Peledakan

Pada proses pengangkutan hasil peledakan dari lokasi penambangan sampai ke Crushing Plant digunakan alat angkut berupa ”Dump Truck” dengan kapasitas 18.000 Kg/unit (10,7 M³).

Sistem pengangkutan akan menggunakan sistem pulang pergi melalui satu jalan, setelah penumpahan muatan ditempat pengolahan alat angkut akan kembali pada jalan yang sama.